Тел.: 8 (49245) 2-24-87, 9-17-24 Факс: 8 (49245) 9-17-24

Разработка и ввод в эксплуатацию АСУТП крутильной машины MKRT.

  • ОАО ”Электрокабель”,  г. Кольчугино,  Владимирская обл. 2003. - 1
  • ОАО ”Электрокабель”,  г. Кольчугино,  Владимирская обл. 2003. - 2
  • ОАО ”Электрокабель”,  г. Кольчугино,  Владимирская обл. 2003. - 3
  • ОАО ”Электрокабель”,  г. Кольчугино,  Владимирская обл. 2003. - 4
Заказчик:
ОАО «Электрокабель, Кольчугинский завод», г. Кольчугино, Владимирская область.

Описание технологического процесса:

Крутильная машина MKRT 6-12-18х400 предназначена для скрутки изолированных жил в заготовку для последующего наложения наружной изоляции. Получаемая заготовка может быть дополнительно изолирована лентой из бумаги, лавсана или миткаля.

Крутильная машина состоит из следующих основных частей: крутильная корзина № 1 на 6 катушек, крутильная корзина № 2 на 12 катушек, крутильная корзина № 3 на 18 катушек, лентообмотчик № 1, лентообмотчик № 2, тяговое колесо, приёмное устройство.

Скрутка контрольного кабеля происходит следующим образом.

В крутильные корзины машины заправляются катушки с предварительно отмеренной и проверенной на пробой изолированной жилой. Соответственно, при изготовлении контрольного кабеля с максимально возможным количеством жил, в первую корзину машины заправляются 6 катушек, во вторую - 12, в третью - 18. Установка в разные корзины катушек с разной мерной длиной необходима для одновременного окончания изолированной жилы, и соответственно для её экономии.

При скрутке кабеля первая и последняя корзины вращаются в одну сторону, а вторая корзина в противоположную, при этом получается так, что каждый последующий слой жил накладывается в противоположную сторону предыдущему слою.

Затем скрученный кабель обматывается изолирующей лентой в один или два слоя на лентообмотчиках и наматывается на приёмный барабан. В дальнейшем скрученная заготовка подвергается процессу шлангования на экструзионной линии.

Предпосылки к модернизации:

Крутильная машина MKRT 6-12-18х400 производства бывшей ГДР была запущена в эксплуатацию на заводе в 80-ые годы прошлого века в эпоху больших и длительных госзаказов. Через некоторое время потребности в продукции, выпускаемой на этом оборудовании, значительно сократились, и крутильная машина оказалась в длительном простое.

Спустя десяток лет ситуация на рынке кабельной продукции стала меняться в сторону увеличения потребности в кабельных изделиях различных марок.

Работая под девизом изыскания внутренних резервов, для увеличения объёмов и марок выпускаемой кабельной продукции, руководством завода было принято решение модернизировать и запустить в производство простаивающую длительное время крутильную машину.

Анализ состояния машины показал, что износ механических узлов, ввиду малого времени работы оказался минимален. Чего нельзя было сказать о её системе управления, устаревшей как физически, так и морально.

Старую систему управления было решено заменить полностью.

Техническое решение:

Модернизированная система управления выполнена на базе PLC SIMATIC S7-300 ф. Siemens (Германия). В качестве панели оператора машины применена текстовая панель OP7 ф. Siemens.

Рядом с каждой крутильной корзиной установлены местные пульты управления, необходимые оператору для загрузки катушек с жилой и пуска/останова машины. Связь пультов с PLC осуществляется с помощью ASi интерфейса (разработка ф. Siemens).

Привод всех крутильных корзин, тягового колеса и лентообмотчиков осуществляется от единой трансмиссии. Соотношения скоростей и направления вращения узлов машины выбираются с помощью механических коробок скоростей.

Жёсткая механическая связь всех узлов машины исключала необходимость поддержания соотношения линейной скорости и скоростей вращения корзин и, тем самым, облегчала наладку и запуск системы управления.

В качестве главного привода был выбран асинхронный двигатель мощностью 55 кВт. Для его управления применён преобразователь частоты UNIDRIVE ф. Control Techniques (Великобритания). Для обеспечения быстрого торможения крутильной машины при обнаружении обрыва/окончания скручиваемых жил, к преобразователю частоты подключен тормозной резистор.

Привод приёмного устройства реализован на двигателе постоянного тока, управляемым преобразователем ЭПУ1-2 (Россия), работающим в режиме ограничения тока.

Экономический эффект от внедрения:

В результате модернизации была полностью заменена система управления. В конечном итоге это позволило ввести в производство полноценную технологическую единицу с автоматизированной системой управления, выполненной на самом современном уровне.

Сроки реализации проекта:

Модернизация была проведена в 2003 году.

Статус проекта: завершен

    Наши клиенты